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Au-delà des pannes : renforcer la résilience grâce à une maintenance robuste de l’équipement dans le secteur minier

11/14/2025 · Lecture de 5 minutes

Le secteur minier mondial, qui est à la base de la transition énergétique et au cœur de l’économie mondiale, fonctionne sous une pression constante. L’équipement minier est exposé à des contraintes importantes, à des charges fluctuantes, à des températures élevées et à des substances corrosives, ce qui en accélère l’usure. Pour les sociétés minières modernes, les bris d’équipement constituent un risque important qui, s’il n’est pas pris en compte, peut avoir des conséquences catastrophiques, retarder la production pendant de longues périodes ou entraîner la fermeture de la mine.

Les perturbations imprévues, notamment les défaillances d’équipement, sont des angles morts coûteux qui entraînent des pertes financières et sapent la confiance des parties prenantes. Pour maintenir les opérations à court terme et garantir la résilience pour les décennies à venir, les dirigeants doivent se concentrer intensément sur le renforcement des systèmes de maintenance et veiller à ce que l’équipement reste bien entretenu.

Le coût élevé des défaillances d’équipement

Les pertes résultant d’une défaillance de l’équipement impliquent des coûts élevés de réparation ou de remplacement et une perte de revenus de production. De plus, l’équipement minier est souvent très spécialisé, ce qui signifie que le délai d’acquisition des composants critiques peut prendre des mois, voire des années.

À cette pression opérationnelle viennent s’ajouter l’écart de compétences et la pénurie de main-d’œuvre qui touchent l’ensemble du secteur. De nombreuses sociétés ont du mal à attirer et à retenir les professionnels qualifiés en maintenance dont elles ont besoin pour remplir ces fonctions d’affaires essentielles, tant au niveau de la direction que sur le terrain.

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Maintien de systèmes de maintenance robustes

Un programme de maintenance rigoureux est essentiel pour assurer la viabilité à long terme. La maintenance de l’équipement se divise généralement en deux catégories essentielles :

  1. Maintenance mécanique : les opérations minières reposent sur un équipement rotatif, mobile et fixe complet. Le traitement proactif des problèmes mécaniques permet d’éviter les défaillances de l’équipement, d’optimiser le rendement et de garantir le bon déroulement des processus. Les tâches comprennent les essais non destructifs (END), les inspections des roulements, les vérifications d’alignement et le remplacement des courroies.
  2. Maintenance électrique : les systèmes électriques sont au cœur de toute exploitation minière. Une maintenance adéquate réduit au minimum le risque de défaillance, renforce la sécurité et évite les interruptions coûteuses. Les tâches régulières consistent à inspecter et à tester des composants tels que les transformateurs, les moteurs, les disjoncteurs et les batteries afin de détecter les problèmes potentiels comme les connexions desserrées ou la surchauffe.

Au-delà des bases : les approches modernes de maintenance

Pour maximiser la longévité de l’équipement, les entreprises minières doivent intégrer des stratégies de maintenance avancées dans leurs plans de continuité des activités opérationnelles :
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Il s’agit d’une approche fondée sur le temps ou la fréquence, fondée sur les directives du fabricant d’origine et l’expérience du secteur. Les mesures comprennent des essais non destructifs de routine des broyeurs, des tests électriques réguliers, la lubrification des machines et le remplacement des filtres. Un programme complet améliore la sécurité et minimise les temps d’arrêt coûteux.

Au-delà des calendriers établis, cette stratégie s’appuie sur l’analyse des données pour prévoir quand l’équipement risque de tomber en panne. Des outils sophistiqués, comme la détection des vibrations, le profilage de la température et l’analyse de l’huile, sont utilisés pour recueillir des données en continu. Cela est particulièrement crucial pour les systèmes centraux à grande échelle (comme une couronne dentée) dont les délais de remplacement dépassent un an.

Ègalement connue sous le nom de maintenance basée sur la fiabilité (MBF), cette approche ciblée fonctionne en parallèle avec les deux autres pour analyser la cause des défaillances d’équipement. Ses principes de base comprennent l’analyse des causes fondamentales, la planification de la poursuite des mesures d’urgence et la programmation optimisée de la gestion des risques. 

Le rôle crucial des pièces de rechange critiques

Une stratégie de gestion des pièces de rechange bien conçue est un élément crucial pour réduire l’incidence d’un arrêt non planifié. S’il n’est pas toujours possible d’acheter toutes les pièces de rechange critiques ne soit pas toujours possible en raison des coûts et des exigences de stockage, l’achat stratégique de certaines pièces de rechange de grande valeur et à long délai de livraison peut s’avérer très rentable à long terme. Par exemple, dépenser quelques millions de dollars aujourd’hui pour une couronne dentée de rechange peut permettre d’économiser 100 fois cette somme en évitant des temps d’arrêt forcés.

Il est également essentiel de noter que les pièces de rechange peuvent avoir des exigences d’entreposage particulières (p. ex., le maintien d’une température adéquate) pour rester utilisables et efficaces.

Quatre stratégies pour renforcer la maintenance de l’équipement

Pour prolonger la durée de vie de l’équipement et minimiser les temps d’arrêt imprévus, les dirigeants du secteur minier doivent mettre en œuvre les stratégies proactives suivantes :

Au début de la production, analyser les risques liés à l’équipement spécialisé à l’aide de données historiques sur les défaillances. Cette analyse doit permettre de déterminer les composants critiques, d’évaluer les temps d’arrêt potentiels et leurs répercussions financières, et d’estimer les coûts de remplacement et les délais de livraison.

Une surveillance constante du rendement et des paramètres opérationnels permet d’intervenir en temps opportun et d’éviter les pannes imprévues. Une approche proactive aide à repérer les tendances qui permettent d’établir des calendriers de maintenance prédictive et d’améliorer l’efficacité opérationnelle et la sécurité.

Les méthodes END (comme les essais par ultrasons ou l’inspection par particules magnétiques) évaluent l’intégrité de l’équipement sans l’endommager. Les essais non destructifs réguliers, souvent réalisés par des entrepreneurs tiers spécialisés, contribuent à cerner les problèmes cachés (comme des fissures ou un amincissement du métal dans les engrenages et les tourillons des broyeurs) et permettent aux dirigeants de planifier en conséquence.

Recensez les composants les plus critiques de votre exploitation et assurez-vous que les pièces de rechange appropriées sont facilement disponibles, éventuellement stockées dans des entrepôts à proximité. Il est essentiel de revoir et de mettre à jour régulièrement les stocks en fonction de l’utilisation et des schémas de défaillance. Lorsque le stockage de toutes les pièces de rechange n’est pas possible, des stratégies de gestion des actifs et des plans d’urgence robustes sont essentiels pour limiter les pertes d’exploitation.

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L’atténuation des risques liés aux bris d’équipement est une priorité continue qui nécessite une cohérence et un examen régulier de la stratégie. Les sociétés les plus compétitives savent que le maintien en bon état de l’équipement est la pierre angulaire de la sécurité des mines, de la disponibilité des installations et de la résilience.

Si une maintenance robuste de l’équipement est essentielle, les sociétés minières modernes font face à un réseau complexe de risques interconnectés qui nécessitent une gestion globale. Resourcing for tomorrow: Building resilience for mining companies (Se doter des ressources pour demain : renforcer la résilience des entreprises minières) met en évidence cinq domaines de risque cruciaux qui ont les implications les plus importantes pour les sociétés minières aujourd’hui. 

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